E-Komponentenfertigung in Leipzig: BMW eröffnet erste Zelllackierungslinie für Batteriemodule

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Felix Katz
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  —  Lesedauer 4 min

Die erste Produktionsanlage für die Zelllackierung ist im BMW-Werk Leipzig in den Serienbetrieb gegangen. Damit nimmt der Ausbau der E-Komponentenfertigung beim Münchener Autobauer weiter Fahrt auf.

„Ab 2024 werden wir am Standort Leipzig die gesamte Prozesskette der Hochvoltbatteriefertigung abbilden können“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. „Damit leistet das Werk einen wichtigen Beitrag für die Transformation zur Elektromobilität.“ Ziel der BMW Group ist, bis 2030 mindestens die Hälfte des Absatzes mit vollelektrischen Fahrzeugen zu erzielen. Dafür werden nach Unternehmens-Angaben seit 2020 bis Ende 2024 mehr als 800 Millionen Euro in den Auf- und Ausbau der E-Komponentenfertigung am sächsischen Standort investiert.

Zusätzlich zu den zwei bestehenden Fertigungslinien für Batteriemodule und der neuen Lackieranlage für Batteriezellen sollen bis April 2024 eine weitere Batteriemodullinie, vier Zelllacklinien und zwei Montagelinien zur Fertigung von Hochvoltbatterien hinzukommen. In diesem Jahr gehen im Abstand von rund zwei Monaten alle geplanten Zelllacklinien in die Serienproduktion. Die neue Zelllackierungsanlage im Leipziger Werk nimmt 2.300 Quadratmeter Fläche in der ehemaligen Produktionshalle des BMW i3 ein, dessen Produktion im Sommer vergangenen Jahres endete.

Direkt nach dem Auslauf wurde die Produktionshalle in knapp einem halben Jahr für die E-Komponentenfertigung umgebaut und die Mitarbeitenden entsprechend qualifiziert. Die Anlage kann mehr als 10 Millionen Zellen pro Jahr lackieren und schafft pro Stunde über 2.300 Zellen. Die lackierten Zellen werden für die Batteriemodulfertigung in Leipzig produziert, die Module für die vollelektrischen Modelle BMW i4 und BMW iX1 herstellt. Eine weitere Batteriemodullinie im Leipziger Werk stellt E-Komponenten für den BMW iX her.

E-Komponentenfertigung in Leipzig: BMW öffnet erste Zelllackierungslinie für Batteriemodule
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Von der Zelllackierung zur Hochvoltbatterie

Die Fertigung von Hochvoltbatterien gliedert sich in drei aufeinanderfolgende Prozessschritte: Zelllackierung, Modulfertigung und Montage der Hochvoltbatterie. Die Produktion erfolgt in hochautomatisierten Prozessen. BMW bezieht die Batteriezellen von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens produzieren. Eingesetzt werden dabei laut Pressemitteilung unterschiedliche Batteriezellen – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefern.

Bei der Zelllackierung werden die Lithium-Ionen-Zellen zunächst mit einem Laser vorbehandelt und strukturiert. Das bedeutet: Ein Laserstrahl „meißelt“ eine Struktur in die unlackierte Zelle, um damit die Oberfläche zu vergrößern und die Oberflächenspannung des Aluminiumgehäuses zu reduzieren. Die anschließende Plasmareinigung entfernt Schmutzpartikel und Oxide. Beide Verfahren dienen der besseren Lackhaftung. Die Zellen werden anschließend in einer speziell entwickelten Anlage in zwei Schichten lackiert und UV-gehärtet. Der Lack sorge dann für eine optimale Isolierung der Zellen. Zum Abschluss erfolgt eine vollautomatische Qualitätskontrolle in drei Schritten, bei der die Schichtdicke und die Oberflächengüte des Lacks überprüft werden. Abschließend wird eine Hochvoltprüfung durchgeführt, um eine fehlerfreie Lackierung sicherzustellen.

Bei BMW werden die Zellen blau lackiert – und das nicht einfach nur so. Die Farbe wurde bewusst gewählt, da blau für die Positionierung und als Akzentfarbe der BMW-i-Elektrofahrzeuge eine bedeutende Rolle spielt. Der Standort Leipzig ist im Produktionsnetzwerk von BMW das Pionierwerk der Elektromobilität, da mit dem BMW i3 von 2013 bis 2022 das erste vollelektrische Modell der Bayern gebaut wurde. Nach der Zelllackierung werden die Batteriezellen zu einer größeren Einheit, den sogenannten Batteriemodulen, zusammengefügt. Die fertigen Batteriemodule werden anschließend gemeinsam mit den Anschlüssen zum Fahrzeug, Steuergeräten und Kühlaggregaten in ein Aluminiumgehäuse montiert. Die Größe und Form des Aluminiumgehäuses sowie die Anzahl der verwendeten Batteriemodule sind je nach Fahrzeugvariante unterschiedlich. So entsteht eine optimal an das Fahrzeug angepasste Hochvoltbatterie.

E-Komponentenfertigung in Leipzig: BMW öffnet erste Zelllackierungslinie für Batteriemodule
Bild: BMW Group

Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks sichergestellt

Die E-Komponentenfertigung ist Impulsgeber für den weiteren Ausbau des Leipziger Werks. Künftig sollen E-Komponenten auf einer Fläche von rund 150.000 mQuadratmetern produziert werden. „Das ist eine nachhaltige Investition in die Zukunftsfähigkeit des Leipziger Werks“, bekräftigt Werkleiterin Petra Peterhänsel. Denn mit dem Werksausbau sei die Sicherung von Arbeitsplätzen und sogar ein Zuwachs an Stellen verbunden. „Derzeit sind bereits mehr als 800 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter in der E-Komponentenfertigung am Standort Leipzig tätig, bis 2024 werden es mehr als 1.000 sein.“
Ein nächster großer Meilenstein für das Werk ist die Produktion des Mini-Countryman-Nachfolgers, der ab Ende diesen Jahres in Leipzig vom Band rollen wird. Das Crossover-Modell werde sowohl mit Verbrennungsmotoren als auch reinem Elektro-Antrieb angeboten. Die Hochvoltbatterien für den vollelektrischen Countryman kommen dann aus der werkseigenen Produktion.

Quelle: BMW Group

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Felix Katz

Felix Katz

Felix Katz liebt alles, was vier Räder und einen oder gleich mehrere Motoren hat. Nicht nur Verbrenner, sondern vor allem Elektroautos haben es ihm angetan. Als freiberuflicher Autojournalist stromert er nicht nur fast jeden Tag umher, sondern arbeitet seit über zehn Jahren für viele renommierte (Fach-)Medien und begleitet den Mobilitätswandel seit Tag eins mit.
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MMM:

Ja, das ist der Grund :-)
Ich weiß ja nicht, wie du das machen würdest, wenn du etwas zu lackieren hättest – würde nicht an irgendeiner Stelle die Frage kommen, welchen Farbton man nimmt? Ich meine – irgendeinen muss man doch nehmen, oder? Warum dann nicht gleich einen, der etwas mit der Außendarstellung der Produkte zu tun hat? Es kostet doch nichts extra…

Warum macht BMW das?
Vielleicht war es billiger.
Vielleicht hatte BMW Prozessanforderungen, die die Lieferanten nicht bieten konnten/wollten (siehe Laser-Strukturvergrößerung).
Vielleicht will BMW einen Teil der Wertschöpfung ins eigene Haus bekommen, und es ist der erste Schritt, um spätere weitere Schritte inhouse zu erledigen.

BMW wird es wissen – aber dass es einen Grund gibt, da kannst du sicher sein. ;-)

brainDotExe:

Darüber kann ich nur spekulieren.

Aber das ist ein hoch automatisierter Prozess, für welchen man relativ wenig Aufwand betreiben muss.
Ich denke dass es für BMW einfach günstiger ist es selbst zu machen, in der Automobilindustrie wird nach Einsparungen gesucht wo es nur geht.
Vor allem wenn mehrere Zelllieferanten im Spiel sind.

Sven:

Und warum macht das nicht der Zellhersteller? Fehlt denen das BMW-Blau?

brainDotExe:

Eine Lackierung ist bei prismatischen Zellen üblich. Teilweise werden diese sogar verpresst.
Da darf das Äußere der Zelle, welches gleichzeitig ein Pol ist, nicht elektrisch leitend sein.

MMM:

Steht doch im Text: die Lackierung ist notwendig, um die Zellen elektrisch zu isolieren. Die berühren sich eben, wenn sie im Modul liegen.
Wenn man bei Rundzellen in Zukunft dazu übergeht, einen kleinen Spalt zu lassen, kann man darauf vermutlich verzichten. Das könnte man ja tatsächlich so planen, um die Klimatisierung zu verbessern – mit einem elektrisch nicht leitfähigen Kühlmittel natürlich.
Was ich allerdings noch nicht gesehen habe: ob das wirklich so ist, und ob die blanken Zellen das finale, verbaufertige Produkte sind. Für Pressefotos gibt es alles Mögliche.

Sven:

Über Tesla wird jede kleinste Kleinigkeit berichtet, aber eine Zelllackierung war bis jetzt noch nicht dabei. Die 4680er kenn ich auch nur als blanke Metallversion. Was macht BMW da anders? Außer einen kostenintensiven Zusatzschritt bei der Produktion.

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