Mit der Serienproduktion der neuesten Generation Antriebsbatterien von Mercedes-Benz für den vollelektrischen CLA setzt die Mercedes-Benz Tochter Accumotive in Kamenz einen großen Meilenstein. Seit Produktionsbeginn im Jahr 2012 hat sich das Unternehmen als Kompetenzzentrum im globalen Mercedes-Benz Produktionsnetzwerk etabliert. Mehr als zwei Millionen Batterien sind seither vom Band gelaufen, so der Hersteller in einer aktuellen Mitteilung.
Die Accumotive in Kamenz versorgt seit diesem Jahr das Werk Rastatt mit der neuen Batteriegeneration, in dem der neue elektrische CLA zunächst vom Band läuft. Die elektrischen Antriebseinheiten und Achsen stammen aus dem Werk Stuttgart-Untertürkheim und Rohbau-Komponenten, Struktur- und Karosserieteile aus Kuppenheim. Ab 2026 erweitert die Accumotive zudem ihr Produktionsportfolio um die Aufbereitung gebrauchter Batterien und will damit die nachhaltige Geschäftsstrategie des Unternehmens im Bereich Kreislaufwirtschaft untermauern.
Hightech-Produktion in Kamenz für hochwertige Batterien des neuen CLA
Die neue Batteriegeneration baut auf einer effizienten 800-Volt-Elektroarchitektur und innovativer Batteriechemie auf, die deutlich verkürzte Ladezeiten ermöglicht. So kann der neue CLA 250+ in nur zehn Minuten Energie für bis zu 325 Kilometer Reichweite nachladen. Insgesamt erreicht der CLA 250+ eine maximale Reichweite von bis zu 792 Kilometern.
Die lokale Batterieproduktion bezeichnet Mercedes-Benz als einen wesentlichen Erfolgsfaktor für die nachhaltige Geschäftsstrategie. Die Herstellung der hochkomplexen Batterien erfolgt auf einer etwa 350 Meter langen Fertigungslinie. Anhand rund 50 verschiedener manueller und hoch automatisierter Montageprozesse wird eine Vielzahl von Komponenten, Zellmodule, Kühlplatten und Sensoren präzise im Gehäuse implementiert und anschließend mit verschiedenen Elektronik-Komponenten der Batterie mittels einer integrativen Hochvoltverkabelung verbunden. Abschließend erfolgt die elektrische und mechanische Absicherung anhand verschiedener Prüfstände.
Das Werk ist vollständig in MO360 integriert, dem digitalen Produktions-Ökosystem von Mercedes-Benz, und dank der MO360 Data Platform mit dem Produktionsverbund vernetzt. Dies gewährleiste unter anderem die lückenlose Nachvollziehbarkeit jeder ausgelieferten Batterie, einschließlich aller Produktionsdaten. Zudem kommen spezielle Montagevorrichtungen zum Einsatz, die ergonomisch unterstützen und den Mitarbeitenden den Umgang mit schweren Bauteilen erleichtern.
Den Batterie-Kreislauf schließen: Batterie-Aufbereitung ergänzt Kamenzer Produktionsportfolio
Ab 2026 erweitert die Accumotive ihr Produktionsportfolio und verantwortet zusätzlich zur Montage der neuen Batteriegeneration die Aufbereitung gebrauchter Batterien. Das sogenannte „Battery ReUse Center Europe“ verantwortet künftig werksseitige Reparaturlösungen für frühere Mercedes-Benz Batteriegenerationen, die im Aftersales-Netzwerk des Unternehmens wiederverwendet werden. Die Batterien werden dabei, angelehnt an die Vorgaben der Serienproduktion, ausführlich auf ihre Funktion und Qualität geprüft. Zu diesem Zweck soll ein bestehendes Gebäude auf dem Werksgelände umgebaut und erweitert werden. Die Arbeiten dazu haben bereits begonnen. Die Inbetriebnahme der Anlagen ist für Anfang 2026 geplant.
Mercedes-Benz verfolgt mit Blick auf die Kreislaufwirtschaft von Batteriesystemen einen ganzheitlichen Ansatz und betrachtet dabei drei Kernthemen: zirkuläres Design, Werterhaltung und das Schließen des Wertstoffkreislaufs. Mit dem Ansatz „Design for Circularity“ berücksichtigt das Unternehmen von Anfang an die gesamte Wertschöpfungskette der Batterietechnologie. Im 2024 eröffneten Mercedes-Benz eCampus in Stuttgart-Untertürkheim fließt der Kreislaufgedanke bereits bei der Entwicklung neuer Batteriezellen ein. Die Produktion der Batterien für die E-Autos von Mercedes-Benz erfolgt bilanziell CO2-neutral.
Neben der Wiederverwendung von Batterien als Ersatzteil sieht der Ansatz von Mercedes-Benz auch die Weiterverwendung vor. Mit dem Tochterunternehmen Mercedes-Benz Energy mit Sitz im sächsischen Großröhrsdorf hat Mercedes-Benz ein erfolgreiches Geschäftsmodell mit stationären Großspeicheranwendungen etabliert. Batterien, die nicht mehr im Fahrzeug einsetzbar sind, lassen sich in einem Second-Life-Speicher noch viele Jahre lang weiter nutzen.
Erst danach, am Ende des Lebens einer Batterie, das mehr als 20 Jahre umfassen dürfte, steht das stoffliche Recycling als Schlüssel für die Schließung des Wertstoffkreislaufs. Im Oktober 2024 hat Mercedes-Benz im süddeutschen Kuppenheim die erste Batterie-Recyclingfabrik Europas mit integriertem mechanisch-hydrometallurgischem Verfahren eröffnet.
Vorreiter einer nachhaltigeren Produktion
Der Standort Kamenz verfügt über eine Produktions- und Logistikfläche von insgesamt rund 125.000 m². Die 2018 in Betrieb genommene Montagehalle, in der die Batterien für den neuen CLA montiert werden, verfolgt ein nachhaltiges Konzept: Ein Blockheizkraftwerk und eine Photovoltaik-Anlage mit einer Leistung von zwei Megawatt versorgen in Verbindung mit Geothermie die Produktionsanlagen mit Energie.
Seit 2022 sind die eigenen Produktionsstandorte von Mercedes-Benz bilanziell CO2-neutral und bis 2030 ist vorgesehen, mehr als 70 Prozent des Energiebedarfs in der Produktion durch erneuerbare Energien zu decken. Mercedes-Benz setzt dabei auf den Ausbau von Photovoltaikanlagen an den eigenen Standorten und die Erweiterung des Energieportfolios um Windenergie aus On- und Offshore-Windparks.
Quelle: Mercedes-Benz – Pressemitteilung vom 09.07.2025
