Im BMW Group Werk Regensburg ist die Transformation hin zur Elektromobilität in vollem Gange: Allein im ersten Quartal dieses Jahres war jedes fünfte am Oberpfälzer Produktionsstandort gefertigte Automobil ein vollelektrischer iX1, wie BMW mitteilt. Das Fahrzeug ist das kleinste Modell der BMW-SUVs – und das erste vollelektrische Modell, das seit Ende vergangenen Jahres am BMW-Standort Regensburg gefertigt wird.
„Die Elektromobilität ist weiterhin ein Wachstumstreiber für das BMW-Werk Regensburg. Der iX1 aus Oberpfälzer Produktion kommt bei Kunden in aller Welt hervorragend an und sorgt für zusätzliches Produktionsvolumen am Standort“, sagt Carsten Regent, Leiter des BMW Group Werks Regensburg. „Im Rahmen der BMW iFACTORY werden wir als Werk Regensburg weiter die Transformation gestalten und ab Ende des Jahres den vollelektrischen BMW iX2 hier am Standort fertigen. Er ist bereits das zweite E-Auto-Angebot von BMW in der volumenstarken Kompaktklasse.“
Bis Ende des Jahres will BMW am Produktionsstandort Regensburg rund 500 neue Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter fest einstellen und über 350 Millionen Euro in die Fahrzeugproduktion investieren, so der Hersteller in einer aktuellen Mitteilung. Damit soll der E-Hochlauf weiter beschleunigt werden: Bereits 2022 kündigte BMW an, dass schon 2024 mindestens jeder dritte BMW aus den bayerischen Fahrzeugwerken ein Elektroauto sein soll.
Hochvoltbatterien aus benachbarter E-Komponentenfertigung
Doch nicht nur Elektroautos entstehen am Regensburger Standort. In unmittelbarer Nachbarschaft zum Fahrzeugwerk werden auch die Hochvoltbatterien für die Elektrofahrzeuge montiert. Die E-Komponentenfertigung (Werk 6.11) in der Leibnizstraße umfasst eine Fertigungsfläche von rund 45.000 Quadratmetern. Seit der Inbetriebnahme im Herbst 2022 haben die rund 600 Mitarbeiterinnen und Mitarbeiter bis dato rund 30.000 Hochvoltbatterien für die Regensburger Fahrzeugproduktion montiert.
„Die enge Anbindung der Komponenten- an die Fahrzeugproduktion ist Teil unserer Strategie. Innerhalb von weniger als zwei Jahren haben wir unser Komponentenwerk in der Leibnizstraße komplett für die Elektromobilität umgebaut“, sagt Markus Fallböhmer, Leiter Batterieproduktion bei der BMW Group. In die neue E-Komponentenfertigung an der Leibnizstraße seien bis heute insgesamt rund 270 Millionen Euro an Investitionen geflossen. 2021 war zunächst die erste von heute insgesamt fünf Lackieranlagen für Batteriezellen in Betrieb gegangen. Im Herbst 2022 startete dann die komplette Montagelinie für Hochvoltbatterien. Die Batteriezellen werden dabei zunächst vorbehandelt und lackiert, dann zu Batteriemodulen montiert und schlussendlich zu Hochvoltbatterien verbaut.
Die Batteriezellen selbst bezieht die BMW Group von Partnern, die diese nach genauen Vorgaben des Unternehmens herstellen. Die BMW Group setzt dabei unterschiedliche Batteriezellen ein – je nachdem, welche für das jeweilige Fahrzeugkonzept die besten Eigenschaften liefern.
CO2-freier Logistiktransport der Hochvoltbatterien
Die fertigen Hochvoltbatterien werden mittels emissionsfreier Intralogistik – durch Elektro-Lkw – vom Standort Leibnizstraße an das Neutraublinger Automobilwerk geliefert und dort in die E-Fahrzeuge verbaut. Ein weiterer Beleg dafür, dass die BMW Group ihre Elektrifizierungsstrategie umfassend umsetzt – auch in Regensburg. Ganz in der Nähe unweit von Straubing plant der Hersteller derzeit ein neues Werk für die Batteriemontage.
Bis heute hat die BMW Group laut eigener Aussage insgesamt mehr als 1,6 Milliarden Euro in E-Komponentenfertigungen an den deutschen Standorten Dingolfing, Leipzig und Regensburg investiert. Hier seien aktuell mehr als 3500 Mitarbeiter:innen in der Produktion von E-Komponenten beschäftigt.
Quelle: BMW – Pressemitteilung vom 21.04.2023
